氮气氛推板窑是高温合金材料无氧烧结的关键设备，但传统窑炉存在诸多问题：炉衬寿命仅7～8个月，大修周期长达2～3个月，维修成本高达70多万元；保温性能差，热损耗达10%～20%；输电线路长，产品电耗高达10,500～12,000 kW·h/t；推板停机事故率高达30%～40%。这些问题导致产能仅为0.6～0.7 t/d，仅达设计产能的60%～70%，产品成本居高不下，市场竞争力减弱。为解决这些问题，公司投入资金进行技术改造，具体措施如下：
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1.降低大修工期、费用及热损耗
1.1 原复合型炉衬的缺陷
原窑炉采用复合型炉衬，由硅酸铝纤维板和硅藻土板等材料构成，需使用耐火水泥粘结，施工复杂且周期长。此外，粘结材料含水，导致烘炉时间长达一个月，大修一次需2～3个月，严重影响生产效率。
1.2 改用模块化轻质纤维炉衬
改造后，采用轻质Al₂O₃/AlSiO₃全纤维模块化炉衬，具有质量轻、安装便捷的特点。施工无需粘结，仅需裁剪拼接，大修周期从30天缩短至10天，且因无需烘炉去水，烘炉时间缩短至一周，节省大量电耗，大修工期缩短约70%，显著提升生产效率。
1.3 采用节能型全纤维炉衬
原炉衬采用部分Al₂O₃和硅藻土的复合结构，保温性能差，散热大。改造后，采用全纤维炉衬，隔热性能显著提升，窑炉外表温度仅比环境温度高5～15℃，较改造前降低10～20℃，大幅减少热损耗。尽管全纤维炉衬成本略高，但从节电和施工效率来看，综合效益更高。
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2.延长窑炉寿命，减少炉衬腐蚀
2.1 原分段均布充气方式的缺陷
原窑炉采用分段均布充气方式，各段均设充气口和排气口。由于窑炉温度分布不均，气流方向复杂，导致有害气体在窑内弥漫，腐蚀炉衬，缩短使用寿命。原窑炉每运行8个月需大修一次，费用高达40万元。
2.2 改用集中倒灌充气方式
改造后，采用集中倒灌充气方式，在窑尾出料口设大口径充气口，封闭其他充气口。充气流从窑尾向窑头单向推进，防止腐蚀性烟气向窑中和窑尾弥漫，有效延长窑炉寿命。同时，倒灌充气利用物料余热加热冷氮气，实现余热回收，提高加热效率，减少冷却段循环水用量，缩短出炉时间，进一步提升生产效率。
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3.降低电耗
3.1 改进加热元件连接方式
原加热元件采用串联方式，功率低，最高温度难以突破1400℃，无法满足更高工艺温度需求。改造后，将加热元件改为并联方式，功率提升4.5倍，最高工艺温度可达1550℃，彻底解决升温能力不足的问题。
3.2 缩短输电线路距离
原窑炉输电线路长达150米，电耗高，电缆发烫，控制柜温度过高需强制冷却，噪声大。改造后，将变压器移至窑炉加热区附近，输电线路缩短至1米，供电线路损耗降低75%，控制柜温度恢复正常，显著降低能耗和噪声。
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4.提高产能
4.1 采用一体化料筒推板
原窑炉推板与料筒为分体设计，受力面积小，易因窑底不平导致堵料停机。改造后，采用一体化料筒推板，受力面积扩大10倍，有效避免堵料停机故障，提高生产效率。同时，将料筒由圆筒改为方筒，装料量增加27%，产能提升至原来的1.27倍。
4.2 提高工艺温度和推进速度
根据冶金工艺原理，适当提高烧结温度可加速物料还原和烧结。改造后，将烧结区温度提高100～200℃，并加快推进速度，缩短生产周期，产能提升10%～20%。
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改造效果
技术改造后，单窑大修周期缩短2个月，大修费用从70万元降至40万元，使用寿命延长至14～15个月，吨产品电耗降低50%，日产能从0.7～0.8 t提升至1.5～1.6 t，单台窑炉当年增收超过300万元。
